Esta es la primera vez que el equipo construía un modelo completamente de masilla. La masilla de carrocero, es muy buen material con el que trabajar aunque a veces sea un proceso algo lento conseguir la geometría y acabado deseados. Todo empieza por diseñar el modelo en 3D. La clave es hacerlo a la buena escala, porque en caso contrario el casco no entrará en la cabeza o acabará pareciendo un cabezudo. Para solucionarlo, construimos una versión en papel del casco. Tres diferentes versiones del montable de papel fueron necesarias para dar con la buena escala.
Una vez tuvimos la versión en papel a la escala correcta, la cubrimos con una ligera capa de masilla. De esta manera, el casco, sería lo suficientemente rígido como para hacer un molde de un sólo uso de escayola. Este molde, nos serviría para hacer una copia totalmente de masilla del prototipo construido en papel. Un buen punto desde el que trabajar la pieza final.
Esta copia completamente de masilla es solo un boceto de lo que acabará siendo el modelo terminado. Para hacer más fácil las mediciones y el propio proceso de esculpir, dividimos con sierra el casco en 5 partes: el chasis, la pantalla, el "cerebro" y las dos "orejas”. Dividirlo en piezas pequeñas hace más sencillo el modelado. La clave es tener en mente que en esta pieza en concreto el cromado que llevará la copia de plástico final es crítica, e irregularidades en la superficie revelarán olas y baches en el efecto espejo del cromado.
Con eso dicho, las líneas de curvatura de cada pieza, dependen a su vez de las líneas de curvatura a la que va a ser unida. Como la pantalla es la pieza más esférica del modelo, decidimos empezar por ella como referencia de líneas de curvatura. Dividimos la pantalla en el 3D en varías secciones, las imprimimos, las pegamos en madera de 3mm, las cortamos y construimos una caja en la que cada sección encaja de forma idónea. Después colocamos la pantalla de nuestro prototipo en la caja y rellenamos la diferencia restante con masilla. Lo que viene después son muchas horas de aplicar capas de masilla y lijar hasta tener la geometría deseada.
Una vez tuvimos la pantalla hecha, construimos unas cuantas guías de madera para posicionar el chasis en relación a la pantalla y definir la ubicación de los "agujeros para las orejas". Este es un punto crítico de un trabajo lento de simetría a ambos lados. Usamos un sistema "modular" de guías de madera para asegurar la relación continua de las líneas de curvatura del chasis. Para mantener dicha relación entre "orejas" y "mandíbula" construimos una guía de madera + 1mm pvc.
El siguiente paso fue construir un molde de madera para construir un "cerebro" con buena línea de curvaturas. Con este tipo de moldes de madera, puedes obtener resultados con un acabado irregular y malo, pero con una buena relación de líneas de curvatura. A continuación marcar con un rotulador la superficie y lijar la superficie para revelar las zonas irregulares. El proceso requiere unas cuantas manos de masilla y lijado hasta obtener el buen resultado. Después, usamos el mismo sistema de guías para crear la hembra donde encajará este "cerebro". Aplicamos jabón sobre el marco que creará la hembra, aplicamos masilla al chasis, empujamos el marco en su posición adecuada, esperamos a que la masilla endurezca y retiramos el marco gracias a la capa de jabón.
Con el "cerebro" solucionado, la última línea de curvaturas pendiente es la nuca o parte de atrás del chasis. Añadimos otra guía de madera al "sistema modular", y rellenamos la diferencia con masilla. Con esto hecho, deberíamos tener marcada ya la geometría general de todo el modelo.
En este punto, y después de cientos y cientos de horas de aplicar pequeñas capas de masilla y lijar, era hora de trabajar en las icónicas "orejas" de este casco. Definitivamente, algo de todo menos fácil. Los pasos a seguir fueron, primero, construir una especie de tapa para los agujeros de las "orejas". Esta tapa, debe tener la curvatura general del chasis y encajar perfectamente en los agujeros (el cuadrado en el centro de la tapa es solo una referencia de posicionamiento para el resto de la oreja).
Una vez las tapas estuvieron fijadas y atornilladas, construimos la propia "oreja", que sería añadida y fijada sobre la tapa y deja un margen de separación continua entre la "oreja" y el chasis.
Cuando estábamos trabajando en el "cerebro" pensamos que estaría bien añadir otro margen de separación continua entre el "cerebro" y el chasis como lo hace la oreja. Para ello, añadimos varias capas de madera de balsa sobre la superficie del "cerebro" hasta tener el espesor deseado para el margen. Después, tallamos espacio extra dentro del modelo, y empujamos el "cerebro" cubierto de balsa en su buena posición sobre masilla fresca. El resultado: un "cerebro” de quita y pon con tornillos interiores y un margen continuo.
Tuvimos que añadir otra guía de madera al sistema modular para completar la nuca. Pusimos el chasis en su posición buena y rellenamos la diferencia con masilla y absoluta atención al detalle.
Continuando con el trabajo de las "orejas", enmascaramos con cinta de carrocero las tapas, dejando un margen continuo para aplicar una capa homogénea sobre la superficie de las tapas donde apoyarán las "orejas". Después construimos unas guías en forma de U para delimitar el borde entre el chasis y las orejas, centramos las tapas y las fijamos.
Tras unas cuantas horas de lijado y de recuperar la curvatura en el chasis, rellenamos los huecos entre las "orejas" y las tapas y continuamos abriendo un agujero de referencia en la superficie de las orejas.
Una vez abierto el agujero, construimos una guía de madera para construir la hembra de masilla que nos serviría para crear el agujero definitivo con buena geometría. A pesar de que el resultado no es totalmente perfecto, la geometría sí lo es, y darle un buen acabado no supone demasiado trabajo.
Después, continuamos modelando el frontal de la mandíbula. El casco original tenía un frontal plano en la barbilla, así que decidimos añadirlo a nuestro diseño en vez de el frontal curvo que teníamos hasta el momento. Para hacerlo, imprimimos en papel la geometría deseada como referencia. Una vez añadido el plano frontal en la barbilla, continuamos con los lados. Añadiendo cuidadosamente medidos y lijados soportes, y ayudados por un retal flexible de PVC de 1mm, rellenamos con masilla la diferencia hasta obtener la curvatura deseada.
Mientras, y continuando con el trabajo de las "orejas", le pedimos a un amigo cercano que nos mecanizase con CNC sobre plástico la filigrana interior de las orejas originales. Con la ayuda de un molde de silicona, transferimos el dibujo a una pieza de masilla. Las cortamos para el tamaño deseado en cada oreja y a continuación las fijamos en su sitio, rellenando los huecos con masilla y redondeando la junta con la ayuda del culo de una broca del tamaño deseado.
La ultima característica icónica que faltaba añadir al modelo, era la línea de separación que delimita la parte frontal y trasera del casco. Para hacerlo adecuadamente, hicimos la línea en recto sobre una placa de madera, después hicimos un macho de silicona de ella y utilizamos el macho para transferir la forma sobre una superficie curva. El método es bastante simple: abrir un agujero mayor que el necesitado en la superficie, aplicar masilla en exceso y empujar el macho de silicona adaptándose a la curvatura hasta que endurezca.
El siguiente paso antes de pensar en la imprimación, ensamblaje y acabado del modelo, fue reemplazar la "pantalla" por una tapa/placa que servirá de referencia en cada copa para cortar el hueco para la pantalla. De esta forma, cada pantalla termoformada encajará perfectamente y de manera casi automática con cada copia del casco.
Con todas las piezas individuales del modelo acabadas, el siguiente paso fue trabajar en todas las juntas del ensamblaje. Una vez hecho, continuamos con los chaflanes y redondeos antes de la imprimación. Un buen truco es pintar con rotulador cada arista del modelo, y luego ir lijando y midiendo metódicamente la línea blanca resultante. Finalmente redondear la línea blanca y lijar suavemente para eliminar el rotulador restante.
Tras redondear todas las aristas 1mm, ¡es el momento de la imprimación! Para aplicar la imprimación de forma correcta, y sin perder resolución general en los detalles, pensamos que sería mejor imprimar primero el chasis por separado. Después juntar el resto de piezas del puzzle, enmascarar con cinta de carrocero lo previamente imprimado e imprimar el resto al detalle. De esta manera tendremos como resultado una capa homogénea de imprimación por todo, con una ligera línea divisoria entre máscaras que se elimina con un lijado suave.
Con la imprimación hecha, estábamos contentos de saber que unas pocas horas de lijado y pulido nos separaban de acabar el modelo de este icónico casco. Empezamos con una lijado cuidadoso con lija de grano 400 y atención total, y después, escalamos gradualmente a 600, 720, 800, 1000 y finalmente 1200. El siguiente y último paso fue pulir con pulimento extrafino y un retal de algodón durante 3 o 4 manos insistentes hasta conseguir el acabado deseado. Hecho y ¡listos para continuar con el molde de reproducción!
