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 GM01

El diseño, construcción y programación del GM01 llevó más de un año de trabajo diario y constante. Terminarlo con el nivel de calidad deseado ha sido una completa odisea. Un modelo esculpido a mano, molde para copia de plástico, gran atención al detalle, la escala perfecta y diseño de electrónica, código y librería propias hacen de esta unidad más que un casco.
El concepto más adecuado que lo podría describir es, un instrumento de luz interactivo. Un dispositivo para componer música para los ojos, fácil de usar y totalmente personalizable. Todo ello, sumado a una replica de alta calidad del icónico casco de GM, prestando especial atención a las curvas de geometría para hacerlo una pieza realmente única y especial.
Para saber más acerca del proceso de creación del GM01, consulta el diario completo en el blog y profundiza en el proceso

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 Esculpiendo el GM01

 Molde y copia

Termoformando el visor

 Electrónica/Hardware

Código/Software

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Esta es la primera vez que el equipo construía un modelo completamente de masilla. La masilla de carrocero, es muy buen material con el que trabajar aunque a veces sea un proceso algo lento conseguir la geometría y acabado deseados. Todo empieza por diseñar el modelo en 3D. La clave es hacerlo a la buena escala, porque en caso contrario el casco no entrará en la cabeza o acabará pareciendo un cabezudo. Para solucionarlo, construimos una versión en papel del casco. Tres diferentes versiones del montable de papel fueron necesarias para dar con la buena escala.

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Una vez tuvimos la versión en papel a la escala correcta, la cubrimos con una ligera capa de masilla. De esta manera, el casco, sería lo suficientemente rígido como para hacer un molde de un sólo uso de escayola. Este molde, nos serviría para hacer una copia totalmente de masilla del prototipo construido en papel. Un buen punto desde el que trabajar la pieza final.

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Con el objetivo de hacer una copia de plástico (uretano) del modelo, confeccionamos un molde tipo "guante". Este molde consiste en aplicar y superponer capas de silicona sobre la superficie del modelo hasta formar una capa de unos 7/8mm de espesor. Este "guante" de silicona será recubierto en una madre de masilla dividida en secciones. Este tipo de molde es perfecto para aplicaciones de rotomoldeo.

Primero de todo fijamos el molde en una posición estable, usando un listón de madera rígido atornillado en su interior. Después limpiamos el modelo con una pistola de aire a presión para asegurar una superficie totalmente limpia y libre de contaminación. Una vez limpio, mezclamos la silicona para aplicar. Esperamos un tiempo de unos 30 minutos tras la mezcla, de esta manera la silicona no estará completamente líquida y será más fácil aplicarla en las superficies verticales. La capa más crítica es la primera, porque será la que transferirá la superficie a la copia, por ello requiere atención extra para aplicar la silicona en todas las superficies a replicar con una capa fina y homogénea de silicona.

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Vacuumm forming, or thermoforming, consists on heating a plastic sheet in an oven and then form it against a mold, replicating a pressure chamber with the help of a vacuumm cleaner. This is the best/cheapest way of forming plastic sheets without industrial machinery.

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The key thing here is choosing the right material. We had two options: a clear plastic sheet applying spray black tint on it after forming, or an already tinted material. The allready tinted material, guaranties an uniform tint all over the surface of the visor, while the spray black tint is more like an artistic work and the result is not an industrial  quality result. The thinnest, allready black tinted material, we found was a 3mm thick Acrylic. Knowing acrylic has a low stretch ratio, and the minimum thickness avaiable was 3mm we thought we would need at least a 500x700mm sheet to guaranty the complet form. This is a pretty big size if compared with a standar kitchen oven, so we decided to build one with the scale needed. 

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 hardware header

 

The original GM Discovery helmet was built in late 90´s with a simple and rudimentary electronic setup. Based on old generation RGB led bulbs, exclusive driver for every of those leds, tons of dangerous wiring connections and a high power consuption, the helmet required a huge backpack for making it autonomous enough for a photoshoot. Far from a practical object, was used in various iconic shoots but then replaced for a non-lighting version for public appearances.

The technology has evolved to a next level since then, and with it the possibility to build a practical, wearable and feature expanded version of it. A programmable autonomous unit capable of interacting with the user. For it, LoveProps designed a custom SMD PCB system that includes new generation hardware for interaction proposals. It's called SIGMA. Combining SIGMA, with other custom pannels specifically made for the GM01 lighting, this helmet it's a step closer to be the real robot that the original helmet was just pretending to be. 

Before building the hardware, we tried to include every necessary subsystems modules to obtain as a result an autonomous and flexible light instrument. With a Teensy 3.2 as a main processor, wich has more calculation processing that needed to execute real time codding with critic timming, we added various sensors, output and communication dispositives.

 

Hard1